三一“智造”在重慶，探索制造業(yè)標桿之路

3月31日，重慶日報在頭版刊登文章《三一重機，探索制造業(yè)標桿之路》，對三一重慶產(chǎn)業(yè)園全流程智慧工廠，人均產(chǎn)值達到1500萬元，推動制造業(yè)“高端、智能、綠色”發(fā)展等情況進行了深度報道。

3月30日，重慶日報記者在三一重機（重慶）有限公司（簡稱三一重機）采訪發(fā)現(xiàn)，該公司工廠的人均產(chǎn)值高達1500萬元/年。

三一重機目前正積極籌備，計劃向世界經(jīng)濟論壇（WEF）申請成為全球制造業(yè)領(lǐng)域“燈塔工廠”。

“燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，至今全球范圍內(nèi)也僅有90家工廠入圍。三一重機重慶工廠，將為重慶制造業(yè)樹立一座怎樣的“燈塔”？

高端：“四機聯(lián)動”自動焊接

3月30日下午，記者來到三一重機，走進工廠，首先感受到的就是優(yōu)美的工作環(huán)境。生產(chǎn)線的是一個巨大的水池，種植了一排排的樹木，中間還設(shè)置有不少茶座，方便工人休息、娛樂。

而在水池兩邊，則是一只只機械臂在揮舞，大型的AGV自動化物料運輸小車來回穿梭，百余臺機器人進行自動化生產(chǎn)，涵蓋了下料、分揀、成型、組對、焊接、噴涂、檢測、打磨、擰緊等十余類機器人。

在生產(chǎn)線的一角，4個機器人正在密切合作，對一個斗桿進行焊接，其中兩只機器人共同抓起斗桿，并不時進行轉(zhuǎn)動，另外兩個機器人則進行焊接。“由于斗桿焊接質(zhì)量要求高、分焊縫作業(yè)空間狹小很難達到合適焊接角度，即便傳統(tǒng)的變位機+焊接機器人，也難以做到高焊接可達率和高合格率。”三一重機工藝院長顏石介紹，公司通過與合作伙伴共同研發(fā)實現(xiàn)“四機聯(lián)動”自動焊接，機器人自動焊接可達率高達95%，UT合格率接近100%。

據(jù)介紹，由于該種工藝需要4個機器人進行協(xié)同操作，因此研究難度極高，后臺代碼極其復(fù)雜，在全球范圍內(nèi)也只有在三一重機才可以看到。

智能：鋼板進去，挖機出來

事實上，在三一重機，像這樣的行業(yè)首創(chuàng)、全球領(lǐng)先還有不少。

例如，在中大挖組裝線內(nèi)，兩個機器人正在對上下車回轉(zhuǎn)聯(lián)接的零件進行擰緊裝配作業(yè)。由于挖機屬于重型裝備，即使是一顆普通螺絲，也是又大又重，在以往，需要兩名工人合作才可以擰動。不僅勞動強度大而且質(zhì)量風險高，因為機械臂經(jīng)常難以“看到”分螺絲，所以很難實現(xiàn)自動擰緊。

“我們創(chuàng)新采用激光線束+工業(yè)相機視覺引導(dǎo)方式，機械臂從側(cè)面射出一道道激光，就可以知曉螺栓的準確位置，從而自動定位并擰緊。”顏石告訴記者。

據(jù)介紹，在馬達座焊接線等區(qū)域，三一重機均已實現(xiàn)“黑燈工廠”，“從上件、裝夾、機加、下件等各個環(huán)節(jié)，都完全不需要人工操作，自動化率100%。”顏石說，這些區(qū)域的工人只需要做三件事情：開機、觀測機器運行、關(guān)機。

此外，依靠三一集團的大數(shù)據(jù)管理平臺，三一重機可以實現(xiàn)對工人的工資日結(jié)。“現(xiàn)場的傳感器會自動檢測某一工序是否已經(jīng)完成，一旦完成將自動計入該名工人的工作量，直接由三一集團財務(wù)人員‘一鍵操作’發(fā)工資，不需要經(jīng)過重慶分公司處理。”顏石說。

據(jù)了解，三一重機產(chǎn)業(yè)園占地1500畝，分兩期，一期為挖掘機工廠，投資約20億元，廠房21萬平方米，主要生產(chǎn)55噸及以下共11款大中小型挖掘機，設(shè)計產(chǎn)能93臺/天，2.88萬臺/年。全工廠共有24條生產(chǎn)線，191個無人工作島，713臺工業(yè)機器人，321臺智能物流AGV、39臺機加中心，并依托根云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，從而實現(xiàn)總裝配線17.3分鐘下線一臺大型挖掘機，做到“一張鋼板進去，一臺挖機出來”。

綠色：環(huán)保達到零排放

這座工廠不僅是數(shù)字工廠、品質(zhì)工廠、效率工廠，同時也是一座綠色工廠。

“我們在規(guī)劃之初就植入了綠色工廠理念，投資上億元，全廠區(qū)采用明亮通透的式設(shè)計減少照明增加通風，實現(xiàn)能源消耗智能管理，挖掘機設(shè)計達到國四排放標準。”顏石介紹。

走進工廠的涂裝車間，記者發(fā)現(xiàn)，整個車間都聞不到刺鼻的味道。而在普通的涂裝車間，這是絕對不可能的事情。

除了使用環(huán)保水性漆涂料之外，工廠還配備了涂裝廢氣沸石轉(zhuǎn)輪+RTO處理裝置、采用濕式除塵設(shè)備高效處理涂裝粉塵，打造綠色智能涂裝生產(chǎn)線，組裝調(diào)試發(fā)動機尾氣處理裝置、焊接煙塵整體+治理、工廠整體污水處理循環(huán)系統(tǒng)等環(huán)保設(shè)備的高效運行，達到零排放。

與此同時，工廠利用四表和設(shè)備互聯(lián)輔助設(shè)備管理，將生產(chǎn)用油、水、電、氣能耗數(shù)據(jù)上傳到云平臺，通過大數(shù)據(jù)分析和能耗指標制定對能源進行管控，節(jié)能減排精準化。

“我們在每臺設(shè)備上都安裝了傳感器，可以清晰記錄每一臺設(shè)備的用電量、用水量、用氣量等。”顏石向記者展示三一重機電能供應(yīng)系統(tǒng)，上面以圖表的形式，清晰展示每一座配電房乃至每一臺機器每一分鐘的用電量。

不僅是電能，自來水、天然氣、氣體站、油庫等均可以實現(xiàn)該功能。

在以往，如此大型的配電室至少需要4人同時值守，空壓站也需要多人值班。而在三一重機重慶工廠，則完全不需要值班，工作人員可以在家中遠程操作。

記者看到，通過系統(tǒng)后臺，工作人員不僅可以遠程實時監(jiān)控，還可以開關(guān)電路，“我可以精準打開每個電機，還可以根據(jù)需要，設(shè)置額定功率50%或者其他需要的運轉(zhuǎn)功率，從而達到節(jié)能的效果。”顏石說。

標簽：三一重工