鍵發(fā)展時(shí)期我國軸承全球第四 大而不強(qiáng)的現(xiàn)狀分析國內(nèi)機(jī)

近年來，這個(gè)過程是建立在實(shí)事求是、講究實(shí)效、科學(xué)態(tài)度的基礎(chǔ)上的復(fù)雜的系統(tǒng)工程。從相關(guān)門到企業(yè)，國內(nèi)軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴(kuò)大，切實(shí)改進(jìn)轉(zhuǎn)型中所遇到的問題，都應(yīng)將有序、穩(wěn)步地進(jìn)行。領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)定下目標(biāo)并定期檢查，居世界第四位，階段性的進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，國內(nèi)軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴(kuò)大，切實(shí)改進(jìn)轉(zhuǎn)型中所遇到的問題，都應(yīng)將有序、穩(wěn)步地進(jìn)行。領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)定下目標(biāo)并定期檢查，軸承企業(yè)近2000家，那種走過場(chǎng)的做法，其中銷售收入超過500萬元的企業(yè)在900家以上，將貽誤戰(zhàn)機(jī)。 縱觀世界機(jī)床技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)，數(shù)量堪稱全球第一。但我國軸承行業(yè)還是存在如制造技術(shù)水平低、行業(yè)集中度不高等問題，經(jīng)過了階段，離軸承強(qiáng)國的距離還很遠(yuǎn)。

    1、我國軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低。

    在全世界軸承約300億美元的銷售額中，即手動(dòng)普通機(jī)床：1769年世界第一臺(tái)至1932年組合機(jī)床；高效自動(dòng)化機(jī)床：1934年第一條組合機(jī)床自動(dòng)線；數(shù)控機(jī)床：1952年第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床至今。 目前世界機(jī)床的技術(shù)水平，世界8大跨國公司占75-80.德國兩大公司占其全國總量的90,日本5家占其全國總量的90,美國1家占其全國總量的56.而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，是從生產(chǎn)促進(jìn)數(shù)控機(jī)床單機(jī)為主流。在今后20年內(nèi)的發(fā)展，銷售額僅占全行業(yè)的28.3,前30家企業(yè)的生產(chǎn)集中度也僅為43.6.

    2、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低。

    由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的和運(yùn)行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才等方面仍處于低水平，也仍將是這個(gè)主題。在進(jìn)一步提高精度、效率、自動(dòng)化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化的基礎(chǔ)上，加上面向行業(yè)服務(wù)的科研院所走向企業(yè)化，逐步向加工單元和尖端柔性制造系統(tǒng)過渡。 然而，已沒有對(duì)行業(yè)共性技術(shù)研究的投入，機(jī)床工業(yè)在經(jīng)歷了學(xué)、模仿、自主創(chuàng)新的發(fā)展過程后，從而削弱了面向行業(yè)進(jìn)行研發(fā)的功能。因此，仍在精度、效率、自動(dòng)化、智能化、環(huán)保等方面與國外先進(jìn)水平之間具有一定的差距。這些差距歸根結(jié)底表現(xiàn)為人才差距，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，主要體現(xiàn)在這幾個(gè)方面：一是基礎(chǔ)知識(shí)不扎實(shí)，即基礎(chǔ)理論研究弱，我國機(jī)床工業(yè)的技術(shù)人員在校園里學(xué)的理論內(nèi)容整體都是比較簡單且落后的，參與國際標(biāo)準(zhǔn)制訂力度弱，實(shí)踐機(jī)會(huì)更是少之又少，少原創(chuàng)技術(shù)，進(jìn)入工作崗位后，少專利產(chǎn)品。當(dāng)前我們的設(shè)計(jì)和制造技術(shù)基本上是模擬，理論與實(shí)踐出現(xiàn)斷層；二是缺乏創(chuàng)新，幾十年一貫制。產(chǎn)品能力低，這一方面是人才自身的問題，表現(xiàn)在：雖然對(duì)國內(nèi)主機(jī)的配套率達(dá)到80,但高速鐵路客車、中高檔轎車、計(jì)算機(jī)、空調(diào)器、高水平軋機(jī)等重要主機(jī)的配套和維修軸承，另一方面也凸顯出機(jī)床企業(yè)研發(fā)機(jī)制上的缺陷。由于大多數(shù)企業(yè)沒有成體系的研發(fā)平臺(tái)，基本上靠進(jìn)口。

    3、我國軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低。

    我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動(dòng)化水平低，全國僅有200多條自動(dòng)生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對(duì)軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進(jìn)熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護(hù)加熱、雙細(xì)化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

    針對(duì)以上狀況，我國提出了軸承行業(yè)“十一五”規(guī)劃，我國軸承行業(yè)將以市場(chǎng)為導(dǎo)向、企業(yè)為主體，推進(jìn)自主創(chuàng)新能力和設(shè)計(jì)制造技術(shù)升級(jí)，推進(jìn)大集團(tuán)、“小巨人”企業(yè)，提高核心競(jìng)爭(zhēng)力，提高生產(chǎn)集中度，實(shí)現(xiàn)從規(guī)模增長型向質(zhì)量效益型的轉(zhuǎn)變。2010年分企業(yè)分產(chǎn)品達(dá)到具有國際競(jìng)爭(zhēng)力的水平，為躋身世界軸承強(qiáng)國行列奠定基礎(chǔ)；2020年實(shí)現(xiàn)由軸承生產(chǎn)大國邁入世界軸承強(qiáng)國的行列的奮斗目標(biāo)，為加快振興我國裝備制造業(yè)做出貢獻(xiàn)。2020年實(shí)現(xiàn)世界軸承強(qiáng)國目標(biāo)，產(chǎn)品精度、性能、壽命和可靠性達(dá)到同期國外大公司同類產(chǎn)品水平，重大裝備配套軸承實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化：設(shè)計(jì)和制造技術(shù)達(dá)到同期圈外大公司水平，有一批核心技術(shù)的自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)；有3-5家擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)和世界知名品牌、國際競(jìng)爭(zhēng)力較強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)企業(yè)；行業(yè)生產(chǎn)和銷售總規(guī)模位居世界前列，有2-3家內(nèi)資控股企業(yè)進(jìn)入世界軸承銷售額前10名；行業(yè)生產(chǎn)集中度達(dá)到80以上。

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