廈船重工制造落實(shí)“提質(zhì)增效”要求積極推進(jìn)相關(guān)工作

      今年上半年以來，廈船重工制造落實(shí)公司“提質(zhì)增效”要求，積極加快下料加工作業(yè)區(qū)的改善方案，在分段建造流程優(yōu)化上積極探索，摸索出了一些卓有成效的管理辦法，提升了生產(chǎn)效率，具體介紹如下：
      一、分時(shí)、分道切割的新切割方式亮點(diǎn)突出
      推進(jìn)背景：設(shè)計(jì)對分段零件套料方式的顛覆性創(chuàng)新¬――即在原有以分段為單位的各類型零件混合套料的基礎(chǔ)上，更進(jìn)一步的根據(jù)每個分段的零件類型按拼板零件、外板加工件、內(nèi)構(gòu)件進(jìn)行分開套料。
      得益于設(shè)計(jì)在2400TEU新船套料方式的改進(jìn)，制造對整個下料加工作業(yè)區(qū)從鋼板進(jìn)料、切割、加工、集配進(jìn)行了全面流程梳理，優(yōu)化了物流流程，具體改進(jìn)如下：
       1. 明確預(yù)處理鋼板進(jìn)料必須嚴(yán)格以分段為單位進(jìn)行進(jìn)料，待完整的一個分段材料切割完整后再進(jìn)下一個分段的鋼板，改變以往多個分段同時(shí)進(jìn)料，導(dǎo)致下料較為無序的狀態(tài)；
      2. 對鋼板切割前的備料堆位進(jìn)行編號，并對每一個編號堆位進(jìn)行分段名/零件類型的明確分類，即每個堆位的鋼板都能對應(yīng)是哪個分段什么類型零件的切割材料（分拼板、外板加工、內(nèi)構(gòu)件零件）；
       3. 在對鋼板進(jìn)行分類堆放的過程中，同時(shí)按照現(xiàn)代造船模式要求進(jìn)行船體分道作業(yè)安排，即每一跨對應(yīng)的鋼板基本都是按照對應(yīng)的切割機(jī)、加工設(shè)備準(zhǔn)備的，同時(shí)我們對車間內(nèi)現(xiàn)有的5臺等離子切割設(shè)備進(jìn)行零件類型專業(yè)化切割分工，如新增6#等離子因?yàn)橛袔驴谇懈罟δ?，且精度較高，布置在拼板場地旁，就專門用來切割拼板零件，拼板件托盤可直線流轉(zhuǎn)到拼板場地；而3#等離子可以帶坡口切割且在600T油壓機(jī)旁，則專門用來切割需要加工的外板零件，這樣，切割好的外板零件就不用轉(zhuǎn)運(yùn)，直接給旁邊的600T油壓機(jī)加工，實(shí)現(xiàn)上下道工序之間物流最短的原則。通過嚴(yán)格的分道直線流轉(zhuǎn)作業(yè)，避免了切割后的零件頻繁的轉(zhuǎn)運(yùn)，降低轉(zhuǎn)運(yùn)成本，縮短了分段完整性集配周期。
      下料加工區(qū)域場地布置
      4. 現(xiàn)代造船模式所描述的“空間上分道、時(shí)間上有序”對應(yīng)的船體建造就是船體作業(yè)根據(jù)成組技術(shù)按照車間的跨數(shù)進(jìn)行分跨作業(yè)，做到分跨備料、切割、加工直到拼板、小組立、大組立都是在同一跨的“一字型”近似流水線作業(yè)，而時(shí)間上有序指的是一個分段的制作周期從下料一直到小組、中組、大組的時(shí)間跨度的有序作業(yè)（周期通常在2~4個月之間），我們制造由于生產(chǎn)規(guī)模小，不像大廠船體加工車間那樣1萬噸/月的加工量，為了套料的利用率，無法實(shí)現(xiàn)某些先進(jìn)大船廠按照分段建造的工序階段進(jìn)行套料，減少按照完整分段進(jìn)行切割下料后的庫存緩沖，但是針對外板的加工在“時(shí)間上有序”上，我們通過前瞻性的策劃以及以下道工序顧客需求為中心，真正實(shí)現(xiàn)了外板加工這道工序的“分時(shí)切割”。
       由于加工設(shè)備的落后，外板加工這道工序一直是制造的瓶頸，經(jīng)常出現(xiàn)分段都已經(jīng)上胎了，還在等外板零件，有很大一方面原因在于外板加工順序的不可控，為此，我們前瞻性地提出兩個有效的解決辦法：
       1. 與設(shè)計(jì)溝通，對于系列船，下達(dá)每條船的鋼板訂貨清單給物資前，同時(shí)整理出后續(xù)下條船涉及復(fù)雜曲度加工的外板鋼板清單（通常就是首尾分段），提前訂貨，目的就是為了對這些周期長的復(fù)雜曲度外板的零件能根據(jù)計(jì)劃需求滿足提前到貨下料加工；
       2. 外板加工這道工序的計(jì)劃編排不以分段為單位進(jìn)行編排。通常，一個分段從下料開始，按照正常對外板的需求，貨艙分段至少都在15天以后，對于復(fù)雜的首尾分段，正常都要25天以后，甚至是一個多月后才需要；而以往，我們只要分段開始下料，都把所有需加工的外板零件一起切割完整，這就造成了不需要的外板零件提前加工出來，特別是單曲度外板，非常占用堆放場地，而對于需要長周期加工的外板零件，之前由于和內(nèi)構(gòu)件混合套料的原因，無法提前下料加工，造成加工負(fù)荷一直不均衡；為此我們以整船為單位，根據(jù)分段的制作工藝梳理出每個分段每塊外板的需求先后順序，編制各分段每塊K桁板加工雙周滾動計(jì)劃，從鋼板進(jìn)料的計(jì)劃就體現(xiàn)切割、加工的先后順序，不提前，不拖后提供給組立區(qū)域制作。
       分時(shí)、分道切割方式的實(shí)施使得分段建造從鋼板的準(zhǔn)備就體現(xiàn)了工藝流程的合理性，因?yàn)檫@項(xiàng)改進(jìn)，制造今年在下料加工作業(yè)區(qū)的生產(chǎn)效率取得了很大的提升，人均效率以及分段下料加工周期等指標(biāo)大幅提高，如以往一個分段從下料到零件集配完整通常都在7-15天，而現(xiàn)在只要2-5天，大大縮短了分段制作周期；所以船體套料方式是影響分段制作效率的至關(guān)因素，是分段制作過程中物流是否順暢以及節(jié)拍式生產(chǎn)的決定性因素。    
      二、利用成組技術(shù)進(jìn)行零件一次分理、集配，大大縮短從下料加工到完整性集配的周期
      造船成組技術(shù)指的是以中間產(chǎn)品為導(dǎo)向，把相似性的零件按照一定的準(zhǔn)則分類成組，以使得單件、小批量的生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)榇笈可a(chǎn)，船體零件雖然成千上萬，但是按分段中間產(chǎn)品導(dǎo)向型任務(wù)進(jìn)行分解可以分為外板、拼板、內(nèi)構(gòu)件等零件，而內(nèi)構(gòu)件又可分為肋板、縱桁板、加強(qiáng)筋、T型腹板/面板、肘板、補(bǔ)板等等，得益于設(shè)計(jì)對套料的優(yōu)化，將內(nèi)構(gòu)零件統(tǒng)一進(jìn)行套料，我們可以對這些內(nèi)構(gòu)零件進(jìn)行集中下料，以往，我們在數(shù)控下料的一次分理上，只是按照零件類型（外板、拼板、內(nèi)構(gòu)件三種）進(jìn)行分理，而對于內(nèi)構(gòu)件，基本上就沒有再進(jìn)行精細(xì)分理，僅以分段為單位進(jìn)行分類成幾堆，然后再全二次轉(zhuǎn)移到打磨集配平臺進(jìn)行分理集配；而現(xiàn)在，我們根據(jù)成組技術(shù)，按照零件的編碼原則把相同類型的零件在數(shù)控下料后就進(jìn)行一次分理集配，以實(shí)物托盤的儲存方式分類入堆，再轉(zhuǎn)移到打磨集配平臺進(jìn)行二次集配。
       考慮制造的二次集配打磨場地為室外，經(jīng)常受雨天的影響，生產(chǎn)效率低下，我們結(jié)合國內(nèi)其他先進(jìn)船廠考察的經(jīng)驗(yàn)，重新對內(nèi)構(gòu)零件的打磨階段進(jìn)行規(guī)范明確，把一些大零件如肋板、壁板等直接就地成組集配，減少叉車的多次轉(zhuǎn)運(yùn)，這些零件直接到組立區(qū)域小組立階段鋪料的同時(shí)進(jìn)行打磨(PSPC要求自由邊倒R2），通過這個流程的改變，也大大縮短了分段完整性的集配周期。
       造船從某種意義上就是物流體系的集成，如何高效地完成成千上萬的鋼板、物料、設(shè)備之間的運(yùn)轉(zhuǎn)并最終組成一條完整的船，體現(xiàn)的就是物流之間的流程設(shè)計(jì)是否合理，流程的設(shè)計(jì)首先來源于圖紙?jiān)O(shè)計(jì)，再者在于作業(yè)現(xiàn)場合理的組織和安排。接下來，制造也將迎來新船2800客滾船在車間技改及工藝流程方面的改變，我們將積極地參與流程設(shè)計(jì)及優(yōu)化，迎接新的挑戰(zhàn)！

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