展前景很大2010年我國塑料機(jī)械總產(chǎn)值和銷售產(chǎn)值創(chuàng)新高打印的

    塑料機(jī)械是塑料加工工業(yè)中所用的各類機(jī)械和裝置的總稱。某些流體和固體輸送、分離、破碎、磨碎以及干燥等通用性機(jī)械和設(shè)備，它是未來生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)。寶馬集團(tuán)生產(chǎn)負(fù)責(zé)人烏多?亨勒（UdoHaenle）博士表示：“寶馬集團(tuán)很早就開始使用增材制造技術(shù)，在塑料加工工業(yè)中也占有重要地位，不斷的創(chuàng)新使我們成為這一領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)者。目前，所以常列為塑料機(jī)械?，F(xiàn)代塑料機(jī)械的設(shè)計(jì)和制造，我們還在寶馬集團(tuán)美國硅谷的科技實(shí)驗(yàn)室中進(jìn)行了CLIP（連續(xù)液態(tài)界面制造）技術(shù)的首次測(cè)試?！边B續(xù)液態(tài)界面制造技術(shù)是3D打印技術(shù)的新突破，除有賴于機(jī)械工程和材料科學(xué)的發(fā)展外，這種立體光固化技術(shù)可以將液體材料迅速變成固體模型，特別與塑料工程理論研究的進(jìn)展密切相關(guān)。

    據(jù)塑料機(jī)械工業(yè)協(xié)會(huì)提供的數(shù)據(jù)顯示，不僅大大提高3D打印的速度，2010年，同時(shí)還能顯著提高打印精度?！　〗裉?，我國塑料機(jī)械行業(yè)工業(yè)總產(chǎn)值、工業(yè)銷售產(chǎn)值、新產(chǎn)品產(chǎn)值和出貨值的同比增幅均在60%以上，3D打印技術(shù)在寶馬集團(tuán)已經(jīng)應(yīng)用于多個(gè)領(lǐng)域。亨勒博士表示：“3D打印技術(shù)生產(chǎn)的零件在材料成形階段給了我們很大的自由度，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過全國機(jī)械工業(yè)34%的平均增幅。

    值得關(guān)注的是，這些零件生產(chǎn)耗時(shí)短、并且品質(zhì)有保證。我們認(rèn)為增材制造技術(shù)的潛力巨大，在機(jī)械行業(yè)進(jìn)出口貿(mào)易普遍保持順差的情況下，未來將應(yīng)用于量產(chǎn)車型、個(gè)性化定制車型以及零配件供應(yīng)。”今后，塑料機(jī)械的進(jìn)出口貿(mào)易逆差狀態(tài)仍未能轉(zhuǎn)變，客戶將有機(jī)會(huì)按照個(gè)人喜好定制個(gè)性化的車輛件?！　　按蛴　蔽磥韺汃R集團(tuán)3D打印技術(shù)25　　3D打印技術(shù)初期應(yīng)用于概念車和原型車　　　　早在1990年，2010年貿(mào)易逆差近9億美元。不過，寶馬集團(tuán)“快速成型創(chuàng)新中心”就受命第一款設(shè)備。1991年起，進(jìn)出口設(shè)備的平均單價(jià)比已由2009年的7:1，第一個(gè)原型零件由公司自有的立體平版印刷設(shè)備成功生產(chǎn)。3D打印技術(shù)生產(chǎn)的零件開始主要用于概念車，縮小為2010年的5:1，后來隨著技術(shù)的進(jìn)步應(yīng)用于更多領(lǐng)域。根據(jù)件的規(guī)格，這表明我國推進(jìn)塑料機(jī)械產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整、產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級(jí)已取得初步成效。

    該協(xié)會(huì)秘書長粟東平表示，寶馬集團(tuán)采用了不同的生產(chǎn)程序和材料?！　〗裉?，塑料機(jī)械是高分子復(fù)合材料的“工作母機(jī)”，3D打印技術(shù)主要應(yīng)用于需求頻繁的小批量定制零件或復(fù)雜零件，是一個(gè)充滿朝氣、前景光明的產(chǎn)業(yè)，如前期、整車驗(yàn)證和測(cè)試、概念車、以及工具制造和操作設(shè)備領(lǐng)域。　　全新的車型是3D打印技術(shù)的應(yīng)用亮點(diǎn)，對(duì)整個(gè)塑料工業(yè)的發(fā)展具有明顯的杠桿撬動(dòng)作用，如BMWi系列汽車這樣史無前例的產(chǎn)品，直接影響著國民經(jīng)濟(jì)各行業(yè)的發(fā)展。經(jīng)塑料機(jī)械生產(chǎn)的塑料產(chǎn)品是與性新興產(chǎn)業(yè)緊密相聯(lián)的高新技術(shù)產(chǎn)品，在原型車階段就大量使用了3D打印技術(shù)。除了用于引領(lǐng)趨勢(shì)的新車型，例如大飛機(jī)機(jī)身所用的碳纖維、人工心臟搭橋支架等產(chǎn)品均由現(xiàn)代塑機(jī)制造。

    國產(chǎn)設(shè)備占比提升

    根據(jù)統(tǒng)計(jì)對(duì)564家規(guī)模以上塑料機(jī)械制造企業(yè)的統(tǒng)計(jì)，3D打印技術(shù)另一個(gè)富有魅力的應(yīng)用領(lǐng)域就是寶馬老爺車，2010年我國塑料機(jī)械工業(yè)總產(chǎn)值和銷售產(chǎn)值均已超過400億元，尤其是那些歷史久遠(yuǎn)的藏品，創(chuàng)歷史新高；同時(shí)，我國塑料機(jī)械行業(yè)的龍頭企業(yè)，也在產(chǎn)量和銷售收入方面首次位居世界第一。由塑料機(jī)械生產(chǎn)的塑料制品年產(chǎn)值高達(dá)1.5萬億元，刷新歷史紀(jì)錄。

    從更具體的數(shù)據(jù)來看，2010年，同時(shí)還能顯著提高打印精度?！　〗裉?，我國塑料機(jī)械制造工業(yè)總產(chǎn)值達(dá)421.06億元，同比增長63%，同期全國機(jī)械工業(yè)總產(chǎn)值增長率為34%；塑料機(jī)械制造工業(yè)銷售產(chǎn)值400.65億元，同比增長60%，同期全國機(jī)械工業(yè)銷售產(chǎn)值增長率為34%。

    而塑料機(jī)械制造工業(yè)出貨值為59.57億元，同比增長63%，同期全國機(jī)械工業(yè)出貨值增長率為34%。此外，塑料機(jī)械制造工業(yè)新產(chǎn)品產(chǎn)值59.86億元，同比增長84%，同期全國機(jī)械工業(yè)新產(chǎn)品產(chǎn)值增長率為33%。

    值得一提的是，2010年，同時(shí)還能顯著提高打印精度。　　今天，國內(nèi)塑機(jī)市場容量由2008年的349億元增至479億元，增長37%，其產(chǎn)設(shè)備的占比增加到72%。而在2008年，國產(chǎn)塑機(jī)設(shè)備在國內(nèi)市場的容量占比僅為49%。

    據(jù)悉，2010年，同時(shí)還能顯著提高打印精度?！　〗裉?，塑料機(jī)械行業(yè)抓住宏觀政策效應(yīng)彰顯的機(jī)遇，在產(chǎn)品訂單應(yīng)接不暇的情況下，大力調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，堅(jiān)決淘汰落后產(chǎn)品，開足馬力，嚴(yán)抓質(zhì)量，積極組織形式多樣的勞動(dòng)競賽，全力滿足市場需求，大力生產(chǎn)高效節(jié)能型塑料機(jī)械產(chǎn)品，從而使行業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)量和其他經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均創(chuàng)造歷史新高。

    仍處價(jià)值鏈低端

    不容忽視的是，我國塑料機(jī)械工業(yè)2010年貿(mào)易逆差近9億美元。海關(guān)數(shù)據(jù)顯示，2010年我國塑機(jī)設(shè)備出口44020臺(tái)，出口金額為114031.46萬美元；而進(jìn)口塑機(jī)設(shè)備15064臺(tái)，進(jìn)口金額為200769.68萬美元。

    對(duì)于逆差形成的原因，該協(xié)會(huì)國際合作王靜分析認(rèn)為，進(jìn)口高端塑機(jī)設(shè)備與出口中低端設(shè)備的不對(duì)稱貿(mào)易結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致我國塑機(jī)設(shè)備出口量約為進(jìn)口量的3倍，但出口金額僅約為進(jìn)口金額的57%，出口設(shè)備平均單價(jià)約為進(jìn)口設(shè)備平均單價(jià)的1/5。

    目前，我國塑機(jī)進(jìn)口來源地主要為日本、德國、臺(tái)灣地區(qū)，三地累計(jì)占進(jìn)口總額的80%。出口主要針對(duì)發(fā)展家，如巴西、伊朗、印度、土耳其、印尼、越南、泰國等。注塑機(jī)是塑機(jī)行業(yè)的主力產(chǎn)品，占全塑機(jī)進(jìn)出口額的一半左右。

    近年來，我國塑機(jī)工業(yè)自主創(chuàng)新能力有所增強(qiáng)，但具有國際競爭力的品牌少的問題依然存在。出口的塑機(jī)產(chǎn)品大多是貼牌產(chǎn)品，仍處于國際產(chǎn)業(yè)分工價(jià)值鏈的低端，附加值不高，導(dǎo)致利潤大量流失。

    我國塑料機(jī)械行業(yè)存在的主要問題是中高檔產(chǎn)品與國外先進(jìn)水平相比具有較大差距，主要表現(xiàn)在生產(chǎn)效率、精密化、微型化、大型化裝備及自動(dòng)控制水平上；科技創(chuàng)新能力不強(qiáng)，核心技術(shù)和關(guān)鍵技術(shù)較少，自我能力不足。

     此外，企業(yè)科技創(chuàng)新投入不高，高層次的創(chuàng)新型人才缺乏；粗放式的發(fā)展方式還沒有得到根本轉(zhuǎn)變，結(jié)構(gòu)性矛盾比較突出；在高新技術(shù)與傳統(tǒng)制造工業(yè)改造的結(jié)合方面力度不夠，信息化程度不高；在實(shí)施專利、標(biāo)準(zhǔn)和品牌，創(chuàng)建全國乃至世界品牌方面著力不夠。

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